Nel nuovo Manufakturzentrum, IWC Schaffhausen riunisce la tradizione orologiera artigianale con i metodi di produzione e le tecnologie più moderni. Nella realizzazione dei componenti e delle casse, le stazioni di tornitura e fresatura di ultima generazione garantiscono massima qualità e precisione. L’assemblaggio dei movimenti di manifattura invece richiede un attento lavoro manuale. Solo grazie alle esperte mani dell’orologiaio il cuore meccanico dell’orologio inizia a battere.

Dopo appena 21 mesi di lavori, alla periferia di Schaffhausen è sorto il nuovo Manufakturzentrum di IWC. Già percorrendo la strada per raggiungerlo ci si rende conto che con questo edificio IWC ha celebrato il suo centocinquantesimo anniversario segnando anche un traguardo costruttivo. Il nero dei profili delle pareti vetrate e il bianco delle coperture piane sporgenti oltre la facciata creano un contrasto di grande impatto visivo.

Nel Manufakturzentrum IWC riunisce la produzione di componenti, movimenti di manifattura e casse in un’unica sede – un’autentica pietra miliare nella storia dell’azienda. Per Andreas Voll, COO di IWC Schaffhausen, è il coronamento di un desiderio nutrito da tempo.

TECNOLOGIE ALL’AVANGUARDIA PER LA MASSIMA PRECISIONE

Una volta attraversato l’imponente ingresso, con i suoi nove metri di altezza, si entra nel reparto produzione componenti. Qui vengono realizzati ca. 1500 componenti, per esempio per i movimenti automatici dei calibri 52 e 82, i movimenti a carica manuale del calibro 59 e i meccanismi cronografici del calibro 69. La produzione riguarda componenti complessi, come platine, ponti o masse oscillanti, ma anche componenti minuscoli, come comandi della bascula, molle o elementi del cinematismo. Alcuni sono talmente piccoli che si vedono a malapena a occhio nudo. Tra i compiti del reparto c’è anche la realizzazione di componenti per complicazioni, come il calendario perpetuo, il calendario annuale o il tourbillon. 

Gli orologi con movimento meccanico sono meccanismi sofisticati, in cui centinaia di singoli componenti svolgono il loro servizio senza posa. I requisiti di precisione sono quindi estremamente elevati. “Dopo il processo di fresatura, ad esempio, una platina per il calibro 52 deve presentare ca. 400 caratteristiche geometriche ed essere prodotta con tolleranze minime, pari a pochi millesimi di millimetri”, spiega Voll. Ecco perché la maggior parte delle fasi di lavorazione nella produzione dei componenti è automatizzata. Solo stazioni di tornitura e fresatura CNC di ultima generazione sono in grado di produrre questi componenti garantendo la qualità richiesta.

La fresatura della platina per il calibro 52, ad esempio, viene eseguita tramite un centro di lavorazione all’avanguardia, in grado di lavorare più semifiniti di ottone in un unico attrezzaggio. In questo modo utensili e posizioni di lavoro possono essere cambiati automaticamente, garantendo il massimo della precisione. L’alimentazione di materiale grezzo e il prelievo dei componenti finiti vengono eseguiti da un robot a braccio articolato.

FINITURA DELLE SUPERFICI IN BAGNO GALVANICO

Grazie al bagno galvanico i componenti ottengono le caratteristiche superficiali desiderate. “A giocare un ruolo di primo piano sono protezione dalla corrosione ed estetica. Uno strato protettivo di nickel e rodio, per esempio, evita che i componenti in ottone si ossidino, formando una patina. Allo stesso tempo esso conferisce ai componenti il loro colore bianco brillante”, precisa Voll. Il processo di produzione risulta particolarmente complesso nel caso dei componenti che presentano un’incisione. Nella fase iniziale, ad esempio, il ponte del bariletto viene interamente placcato in oro e l’incisione viene successivamente ricoperta con uno strato di vernice. Dopo la lavorazione a Côtes de Genève i componenti vengono sottoposti ad un bagno di rodiatura e la vernice residua viene nuovamente eliminata con il lavaggio. A questo punto, l’incisione dorata risplende in tutta la sua brillantezza. 

ASSEMBLAGGIO FRUTTO DI UN SAPIENTE LAVORO MANUALE

L’assemblaggio del movimento avviene immediatamente dopo la produzione dei componenti. Mentre quest’ultima presenta un grado di automazione elevato, l’assemblaggio dei calibri di manifattura è il risultato di un accurato lavoro manuale. Nessuna macchina sarebbe in grado di assemblare il complesso meccanismo e donargli la vita. Nella fase di preassemblaggio – il cosiddetto Ebauche – platine e ponti vengono completati con l’integrazione di altri componenti. Successivamente, i meccanismi finiti vengono ulteriormente integrati con componenti a magazzino alle linee di assemblaggio, dove vengono assemblati anche i movimenti di manifattura dei calibri 52 o 69.

Per l’assemblaggio del movimento è stato sviluppato un concept di linea che si basa sull’idea visionaria di F.A. Jones, perfezionandola ulteriormente. Suddividendo il processo di assemblaggio in più passaggi è possibile far eseguire ogni operazione ad uno specialista con competenze specifiche. “L’organizzazione dell’assemblaggio dei nostri diversi calibri in linee dedicate ci consente di garantire qualità sempre al top”, questo è il principale vantaggio, come illustra Voll. Viene utilizzato anche un innovativo oliatore, che è stato progettato dai collaboratori stessi e che consente di lubrificare con grande precisione fino a diverse decine di punti.

Anche la minima presenza di polvere o sporco può compromettere il funzionamento di un orologio. L’assemblaggio quindi avviene ad atmosfera controllata, in camera bianca, nello stesso ambiente in cui vengono prodotti i chip per computer. La portata totale di aria filtrata è pari a 50.000 m³/h. L’ingresso delle particelle di polvere viene impedito anche tramite sovrapressione. 

ECCELLENTE KNOW-HOW NELLA FABBRICAZIONE DELLE CASSE

Nel piano interrato del Manufakturzentrum si trova il reparto di fabbricazione delle casse. Qui vengono realizzate casse di orologi in metalli preziosi, titanio, platino, oro rosso, oro bianco e bronzo. Fin dagli anni ’80 IWC ha acquisito progressivamente un know-how completo relativamente ai materiali per le casse caratterizzati da maggiore difficoltà nella lavorazione. L’ultima innovazione aziendale su questo fronte è il Ceratanium®: “Questo nuovo, rivoluzionario materiale per la cassa vanta l’infrangibilità e la leggerezza del titanio e la durezza e la resistenza ai graffi della ceramica”, spiega Voll.

Anche la cassa più semplice è costituita da numerosi componenti singoli. Se poi si aggiungono funzioni come ghiera girevole o pulsante del cronografo, il numero di componenti aumenta rapidamente fino a diverse decine. I materiali grezzi vengono lavorati singolarmente con l’ausilio di stazioni di tornitura e fresatura CNC. Da una barra lunga 1 metro è possibile ricavare dalle 30 alle 50 casse, in funzione di materiale e tipo di cassa. Il processo di fresatura, da solo, può richiedere diverse ore di lavorazione. La creazione di una cassa in platino per i Portugieser Grande Complication, ad esempio, risulta particolarmente dispendiosa in termini di tempo a causa delle specificità del materiale utilizzato e della complessità della geometria.

Dopo la lavorazione per asportazione di truciolo le casse vengono lucidate nella fase di lavorazione superficiale. La pulizia e il controllo finali avvengono quindi nuovamente in atmosfera controllata in camera bianca e con un meticoloso lavoro manuale. “Solo l’occhio umano è in grado di valutare la qualità di una superficie”, afferma Voll. 

SPECIALISTI E TECNICHE DI LAVORAZIONE: SEMPRE AL PASSO CON I TEMPI E OLTRE

Per realizzare eventuali incisioni sul fondello, oltre a processi meccanici e alla cesellatura si ricorre anche al laser. Questa tecnica avanzata non solo garantisce un’elevata stabilità, ma spalanca anche inedite opportunità per la creazione delle incisioni.

Gli specialisti della produzione delle casse sanno utilizzare senza difficoltà anche una serie di tecniche di lavorazione particolarmente complesse. Per esempio la tornitura a punta di diamante. Si tratta di una tecnica di lavorazione con asportazione di truciolo utilizzata principalmente per l’oro rosso e il bronzo. Il materiale viene asportato tramite un diamante appositamente levigato, che lo ispessisce durante il taglio. È questa lavorazione, ad esempio, a rendere unica e brillante la superficie della cassa in oro rosso del Portugieser Chronograph.