No novo Manufakturzentrum, a IWC Schaffhausen combina a tradicional técnica secular da relojoaria com métodos de produção e tecnologias de última geração. Centros de torneamento e fresamento modernos garantem a mais alta qualidade e precisão na fabricação de peças de movimento e caixas. Na montagem dos movimentos desenvolvidos e produzidos pela manufatura, no entanto, é necessário um trabalho manual minucioso, pois é somente através das mãos experientes do relojoeiro que o coração mecânico do relógio começa a pulsar.

Em apenas 21 meses, o novo Manufakturzentrum da IWC emergiu nos arredores de Schaffhausen e quando chegamos lá fica claro que a fabricante de relógios criou para si mesma um monumento arquitetônico para comemorar o seu 150º aniversário. As vidraças da parede com perfis pretos e as marquises brancas e protuberantes resultam em uma imagem de elevado contraste.

No Manufakturzentrum, a IWC reúne a produção de peças de movimento, movimentos de manufatura e caixas em um só lugar. Um marco na história da empresa. Para Andreas Voll, COO da IWC Schaffhausen, o local satisfaz um desejo há muito acalentado.

TECNOLOGIA MODERNA PARA MAIOR PRECISÃO

Aquele que passa pelo imponente saguão de entrada de nove metros de altura, entra na produção de peças de movimento. Cerca de 1.500 peças são produzidas aqui, incluindo componentes para os movimentos automáticos das famílias de calibre 52 e 82, os movimentos de corda manual da família de calibre 59 e os movimentos dos cronógrafos da família de calibre 69. São fabricados componentes complexos, como platinas, pontes ou pesos oscilantes, mas também peças pequenas, como alavancas de mudanças, molas ou elementos de travamento. Algumas peças são tão pequenas que mal podem ser vistas a olho nu. As tarefas do departamento incluem também a fabricação de componentes para complicações, como o calendário perpétuo, o calendário anual ou o turbilhão. 

Os relógios mecânicos são mecanismos sofisticados nos quais várias centenas de peças individuais executam seu trabalho sem parar. As exigências de precisão são, portanto, extremamente altas. "Uma platina para o calibre 52, por exemplo, deve ter cerca de 400 características geométricas após o processo de fresagem e ser produzida com tolerâncias mínimas na faixa de alguns milésimos de milímetro", salienta Voll. É por isso que a maioria das etapas de processamento na produção de peças de movimento é automatizada. Somente centros de torneamento e fresamento controlados por computador de última geração são capazes de produzir essas peças com a qualidade exigida.

O fresamento da platina para o calibre 52, por exemplo, é realizado por um centro de usinagem de alta tecnologia que processa vários blanks de latão em uma única operação de fixação. As ferramentas e posições de usinagem podem ser alteradas automaticamente e um grau máximo de precisão pode ser alcançado. A alimentação da matéria-prima e a remoção das peças finalizadas são realizadas por um robô de braço articulado.

NA GALVANOPLASTIA, AS SUPERFÍCIES SÃO ENOBRECIDAS

Na galvanoplastia, as peças de movimento recebem as propriedades de superfície desejadas. "O foco está na proteção contra corrosão e na estética. Uma camada protetora de níquel e ródio, por exemplo, impede que peças de latão enferrujem e desenvolvam pátina. Ao mesmo tempo, ela confere aos componentes sua coloração branco-prateada", diz Voll. O processo de fabricação de peças de movimento que possuem gravação é de grande complexidade. Desta forma, a ponte de tambor, a título de exemplo, é completamente banhada a ouro numa primeira etapa e, depois, a gravação é coberta com uma camada de verniz. Após a aplicação das faixas de Genebra, as peças são revestidas com ródio em banho galvânico e o verniz remanescente é removido novamente. A gravação então resplandece em ouro reluzente. 

A MONTAGEM É REALIZADA COM TRABALHO MANUAL MINUCIOSO

A transição da produção de peças de movimento para a montagem dos movimentos ocorre sem interrupções. Embora o grau de automatização na fabricação das peças de movimento seja alto, a montagem dos movimentos de manufatura é realizada com laborioso trabalho manual. Nenhuma máquina seria capaz de montar o complexo mecanismo e trazê-lo à vida. Na pré-montagem, as chapas e as pontes, que formam a ébauche, são finalizadas com outras peças. Os grupos de montagem finalizados são depois encaminhados para as linhas de montagem com peças do rolamento, onde, entre outras coisas, são montados os movimentos de manufatura das famílias de calibre 52 ou 69.

Para a montagem dos movimentos, foi desenvolvido um conceito de linha que aperfeiçoou a ideia visionária de F.A. Jones. Ao dividir o processo de montagem em várias fases, um especialista com know-how específico pode ser empregado para cada passo de trabalho. "Organizar a montagem de nossas várias famílias de calibre em linhas dedicadas nos permite garantir um nível máximo de qualidade", diz Voll, descrevendo o principal benefício. É utilizada também uma máquina lubrificadora revolucionária, desenvolvida pelos próprios colaboradores, que permite lubrificar, com muita precisão, dezenas de pontos dos mecanismos.

Mesmo pequenas quantidades de poeira ou sujeira podem afetar a função de um movimento. A montagem, portanto, é realizada em um ambiente de sala limpa, com condições semelhantes às da produção de chips de computador. 50.000 m3 de ar circulam por hora. Além disso, uma sobrepressão impede a entrada de partículas de poeira. 

ALTA COMPETÊNCIA NA FABRICAÇÃO DE CAIXAS

A fabricação de caixas está localizada no piso inferior do Manufakturzentrum. Aqui, são fabricadas caixas de relógio de aço inoxidável, titânio, platina, ouro rosa, ouro branco e bronze. Desde a década de 1980, a IWC vem adquirindo um amplo know-how na usinagem de materiais de caixa sofisticados. A última inovação em material da Schaffhausen é o Ceratanium®: "Este novo material revolucionário é tão resistente e leve como o titânio e tão rígido e resistente a riscos quanto a cerâmica", explica Voll.

Até mesmo uma caixa simples consiste em várias peças individuais. Adicionando funções como a de um bisel rotativo ou de botões de cronógrafo, o número de peças aumenta vertiginosamente. A usinagem dos blanks é realizada individualmente com a ajuda de centros de torneamento e fresamento controlados por computador. Dependendo do material e do tipo de caixa, uma barra de um metro de comprimento produz entre 30 e 50 caixas. O processo de fresagem em si pode levar horas. A produção de uma caixa de platina para o Portugieser Grande Complication, por exemplo, demanda muito tempo devido ao material de difícil usinagem e à complexa geometria.

Após a usinagem, as caixas são polidas durante o tratamento de superfície. A limpeza final e a última verificação são então realizadas novamente em um ambiente de sala limpa e com laborioso trabalho manual. "Só o olho humano é capaz de avaliar a qualidade de uma superfície", diz Voll. 

NOSSOS ESPECIALISTAS TAMBÉM DOMINAM AS MAIS SOFISTICADAS TÉCNICAS

Além da gravação mecânica e da gravação química, a gravação a laser também é empregada para aplicar gravações no fundo da caixa. Este processo de última geração não só oferece alta estabilidade de processo, mas também abre possibilidades completamente novas para a concepção das gravações.

Os especialistas do departamento de fabricação de caixas também dominam uma série de técnicas de usinagem particularmente sofisticadas. Um exemplo disso é o torneamento de diamante. Esta técnica de usinagem é empregada principalmente para ouro rosa ou bronze. O material é removido com um diamante retificado de forma especial, que simultaneamente o comprime durante o corte. Assim, a caixa de ouro rosa para o Portugieser Chronograph, por exemplo, obtém sua superfície singular e reluzente.