신축된 Manufakturzentrum에는 IWC 샤프하우젠의 전통적인 시계 수공예와 최신 제조 방식 및 기술이 융합되어 있습니다. 최신 터닝 및 밀링 센터는 시계 부품과 케이스를 제조할 때 최고의 품질과 정교함을 불어넣습니다 반면 무브먼트 조립 시에는 정교한 수공예가 요구됩니다. 시계장인의 숙련된 기술을 거쳐 비로소 시계의 심장이 뛰기 시작하는 것입니다.

21개월의 공사기간 만에 샤프하우젠의 외곽에 IWC의 새로 운 Manufakturzentrum이 탄생했습니다. 진입로에 들어서면 IWC 건립 150주년을 맞아 기념비적인 건축물이 세워졌다는 사실을 확연히 느낄 수 있습니다. 검정 프레임이 들어간 유 리벽과 그 위를 덮은 흰색 평지붕이 극명한 대조적 이미지를 연출합니다. IWC 샤프하우젠의 CEO인 크리스토프 그레인저헤어(Christoph Grainger-Herr)는

IWC의 Manufakturzentrum에서는 부품, 무브먼트, 케이스를 한 장소에서 제조합니다. 이는 회사 역사상 하나의 이정표가 될 것입니다. 이를 통해 IWC 샤프하우젠의 COO인 안드레아 스 폴(Andreas Voll)은 오랜 소망을 이뤘습니다.

최고의 정교함을 뽐내는 최신 기술

9미터 높이의 웅장한 입구 로비를 지나면 부품 제작 작업장 으로 이어집니다. 이곳에서는 약 1500개의 부품들이 생산 되는데, 예를 들어 칼리버 52 시리즈와 82 시리즈의 오토매 틱 무브먼트 및 칼리버 59 시리즈의 핸드 와인딩 무브먼트, 칼리버 69 시리즈의 크로노그래프 무브먼트의 부품들이 이 곳에서 생산되고, 메인 플레이트, 브리지, 로터와 같은 복잡한 부품들과 크라운, 스프링, 잠금 장치 등 작은 부품들도 생산 됩니다. 부품 중에는 너무 작아서 육안으로는 거의 보이지 않는 몇몇 부품도 있습니다. 부품 제작 부서의 업무 중에는 퍼페추얼 캘린더, 애뉴얼 캘린더, 투르비옹 등 컴플리케이션 부품 제작도 포함됩니다.

기계식 시계는 수백 개의 부속품들이 쉴 새 없이 제 기능을 다하는 정교한 장치이기 때문에 극도의 정교함이 요구됩니다. 폴은 "칼리버 52용 메인 플레이트는 밀링 프로세스 후 약 400 가지의 형상적 특징이 있어야 하고 수천분의 몇 밀리미터 정 도에 이르는 최소한의 허용 오차 내에서 생산되어야 한다"고 분명히 전합니다. 이에 따라 부품 제작 대부분의 작업 과정이 자동화되었습니다. 컴퓨터 제어식 최신 터닝 센터와 밀링 센터 를 이용해 이 부품들을 고품질로 생산할 수 있습니다.

예를 들어 클램핑을 한 번 할 때 여러 대의 황동 소재를 가공 할 수 있는 최신 머시닝 센터가 칼리버 52의 메인 플레이트 밀링에 사용됩니다. 이를 통해 공구와 가공 위치가 자동적으 로 바뀌고, 정밀도를 극대화시킬 수 있습니다. 자재 이송과 완제품 처리는 다관절 로봇이 담당하고 있습니다.

전기 도금을 이용한 표면 처리

무브먼트 부품들은 전기 도금을 통해 원하는 표면조도를 갖게 됩니다. 폴은 "이 과정에서는 부식 방지와 디자인에 초점 을 맞춥니다. 니켈과 로듐으로 구성된 보호 코팅은 황동 부품 이 변색되고 녹스는 것을 막아 줍니다. 동시에 부품에 은백색 을 입혀줍니다."라고 설명합니다. 특히 복잡한 부분은 각인된 무브먼트 부품들입니다. 예를 들어 처음에 배럴 브리지를 전 체적으로 금도금을 하고, 그 다음에 각인 부분에 코팅을 합니 다. 코트 드 제네바 패턴의 줄무늬를 새긴 후에 부품들은 전기 도금조 안에서 로듐으로 도금되고, 남은 코팅은 다시 씻겨 나 갑니다. 그러면 각인은 반짝거리는 금색으로 빛나게 됩니다.

섬세한 수작업으로 진행되는  조립 과정

부품 조립이 끝나면 부품 제작으로 이어집니다. 부품 제작 과정에서는 자동화 비율이 높은 반면, 무브먼트 조립은 섬세 한 수작업이 요구됩니다. 그 어떤 기계라도 이런 복잡한 메커 니즘을 조합하고, 생기를 불어넣을 수는 없습니다. 사전 어셈 블리 단계에서 에보슈(Ebauche)라 불리는 플레이트와 브리 지가 기타 부품들과 함께 하나로 조립됩니다. 여기서 완성된 조립품들은 나중에 창고에 있던 부품들과 함께 칼리버 52나 칼리버 69의 무브먼트가 조립되는 조립 라인으로 보내집니다.

무브먼트 조립을 위해 F.A. 존스의 예지력 있는 아이디어를 기반으로 해서 이 아이디어를 더욱 발전시킨 라인 컨셉이 개발 되었습니다. 조립 프로세스가 여러 단계로 나뉘어져 있어 각 작업 단계마다 특별한 노하우를 가진 전문가가 투입될 수 있 습니다. 폴은 가장 큰 장점으로 "다양한 칼리버 시리즈의 조립 프로세스가 전용 라인에서 생산되기 때문에 최고의 품질 수 준이 보장된다"고 설명했습니다. 또, 직원들이 직접 개발한 혁 신적인 오일링 머신도 투입되어 윤활제를 무브먼트 안에 있는 수십 개의 구멍에 매우 정밀하게 주입할 수 있습니다.

극소량의 먼지나 티끌 하나라도 시계의 기능을 저하시킬 수 있기 때문에 조립 프로세스는 컴퓨터 칩을 생산할 때와 비슷 한 조건을 갖춘 클린룸의 환경에서 이뤄집니다. 이 곳에서는 시간당 50,000 m3의 공기가 순환되고 과중 압력을 통해 먼지 입자가 들어오지 못하게 막습니다.

고도의 전문성이 요구되는  케이스 제작​

Manufakturzentrum 지하에는 케이스 제조 공간이 있는데, 이곳에서 스테인리스강, 티타늄, 플라티늄, 적금, 백금, 구리 로 만든 시계 케이스가 생산됩니다. IWC는 이미 1980년대부 터 까다로운 케이스 소재 가공에 필요한 총체적인 노하우를 보유하고 있습니다. 샤프하우젠의 새로운 혁신 소재는 바로 Ceratanium®입니다. 폴은 "이 혁신적인 신형 케이스 소재는 티타늄처럼 튼튼하고 가벼우며, 세라믹처럼 단단하고 긁힘이 없다"고 소개합니다.

아주 간단한 케이스라도 수십 개의 부품으로 구성되어 있습니 다. 회전링이나 크로노그래프 푸셔 등의 기능을 추가하면 부 품이 갑자기 수십 개로 증가합니다. 원자재 가공은 컴퓨터 제 어식 터닝 및 밀링 센터를 이용해 개별 생산됩니다. 1미터 길 이의 막대에서 소재와 케이스 타입에 따라 30개에서 50개 사 이의 케이스가 생산됩니다. 밀링 프로세스만으로도 몇 시간이 소요될 수 있습니다. 예를 들어 포르투기저 그랑 컴플리케이 션의 플라티늄 케이스 제작은 플라티늄 가공이 어렵고 형상이 복잡하기 때문에 매우 많은 시간이 소요됩니다.

케이스는 가공 후 표면 가공 단계에서 광택 처리됩니다. 그 이 후 클린룸 환경에서 다시 오랜 시간 수작업을 통해 최종 세척 및 점검이 진행됩니다. 폴은 "오직 사람의 눈으로만 표면의 품 질을 평가할 수 있다"고 말합니다.

최신 기술도 섭렵한  케이스 전문가들

레이저 조각은 기계 각인과 에칭 외에 케이스백 각인에서도 사용됩니다. 이 최신 기술은 공정 안정성을 높일 뿐만 아니라 각인 디자인에도 완전히 새로운 가능성을 부여합니다.

케이스 제작 전문가들은 특히 복잡하고 고급 기술이 요구되 는 일련의 머신 기술에도 정통합니다. 그 중 한 예가 바로 다이 아몬드 터닝 기술입니다. 이 가공 기술은 주로 적금이나 구리 에 적용됩니다. 이 소재는 절단과 동시에 압착이 이루어지는 특수 가공된 다이아몬드를 통해 제거됩니다. 예를 들어 포르 투기저 크로노그래프의 레드 골드 케이스는 이러한 방식으로 고유의 독특하고 은은한 느낌을 발산합니다.